مروری بر مبانی تکنیک FMEA

کد خبر 8168 - 1392 06 | تاریخ: 1195 روز پیش-1392/06/11 | ساعت: 15:28

در دهه 1950 اهميت مسائل ايمني و پيشگيري از حوادث قابل پيش بيني در صنعت هوا -فضا، علت اصلي پيدايشFMEA  شد چندي بعد اين روش به عنوان ابزاري كليدي براي افزايش ايمني رد فرايندهاي صنايع شيميايي مطرح شد واز آن به بعد، هدف از اجراي FMEA پيشگيري از تصادفات و اتفاقات تعريف شده است.در فوريه1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجعFMEA در صنايع خودرو معرفي شد و به دنبال آن در سال هاي اخير، توسعه سيستم هاي تضمين كيفيت در صنعت خودرو بخصوص وضع استاندارد SQ-9000 در صنعت خودروي امريكا، موجب شد كه استفاده از FMEA رواج بيشتري يابد.  تکنيکي تحليلي ومتکي برقانون ((پيشگيري قبل ازوقوع)) است که براي شناسايي عوامل بالقوه خرابي به کارمي رود.توجه اين تکنيک بربالابردن ضريب امنيت ودرنهايت رضايت مشتري،ازطريق پيشگيري ازوقوع خرابي است FMEA ابزاري است که باکمترين ريسک،براي پيش بيني مشکلات ونقص ها درمراحل طراحي ويا توسعه فرايندها وخدمات درسازمان به کارمي روديکي ازعوامل موفقيتFMEAزمان اجراي آن است.اين تکنيک براي آن طرح ريزي شده که((يک اقدام قبل ازواقعه باشد))نه((يک تمرين بعد ازآشکارشدن مشکلات )) به بياني ديگر،يکي ازتفاوت هاي اساسي FMEA باسايرتکنيک هاي کيفي اين است که  FMEAيک اقدام کنشي است ،نه واکنشي FMEA اگردرست وبه موقع اجراشود،فرايندي زنده وهميشگي است؛يعني هرزمان که قراراست تغييرات بنيادي درطراحي محصول ويا فرايند توليد(يامونتاژ)انجام گيرد بايد بروزشوند ولذا هموارابزاري پوياست که درچرخه بهبود مستمربه کارمي رود هدف ازاجراي FMEA جستجوي تمام مواردي است که باعث شکست يک محصول يا فرايند مي شود،قبل ازاينکه آن محصول به مرحله توليد برسد ويافرايند آماده توليد شود .FMEAبه تنهايي مسايل ومشکلات رابرطرف نمي کند،بلکه بايد درکنارساير تکنيک هاي حل مسئله مورد استفاده قرارگيرد. تهيه FMEA فرصت هايي رابراي سازمان فراهم مي کندکه اگر فقط درقابل يک فرم مستند شوند،هرگز مشکلات راحل نمي کنند.

تعریف : FMEA متدولوژی یاروشی است سیستماتیک که به دلایل زیربه کارمی- رود :

الف - شناسایی واولویت بندی حالات بالقوه خرابی دریک سیستم محصول،فرایند ویا سرویس

ب -  تعریف واجرای اقداماتی به منظورحذف ویا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

پ -  ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظورفراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات درآینده

توجه این تکنیک بربالابردن ضریب امنیت ودرنهایت رضایت مشتری،ازطریق پیشگیری ازوقوع خرابی است FMEA ابزاری است که باکمترین ریسک،برای پیش بینی مشکلات ونقص ها درمراحل طراحی ویا توسعه فرایندها وخدمات درسازمان به کارمی رود یکی ازعوامل موفقیتFMEAزمان اجرای آن است.

 1-  کاربرد  FMEA

1.درزمان طراحی سیستمی جدید ، محصولی جدید ویا فرایندی جدید

2.زمانی که قرار است طرح های موجود ویا فرایند تولید/مونتاژ تغییر کند

3. زمانی که فرایند های تولید یا مونتاژویا یکمحصول درمحیطی جدید ویا شرایط کاری جدید قرار می گیرد (Carry Over Designs /Processes)

4. برنامه های بهبود مستمر

2-تأثیر FMEAبرنرخ خرابی محصول

استفاده ازFMEAدرمراحل مختلف،موجب کاهش نرخ خرابی محصول درزمان مصرف می شود

 الف – اجرای System)–FMEA/ Designs) :فرایند طراحی رابا کاهش میزان ریسک خرابی استحکام می بخشد.همچنین با تصحیح نقص هاواشکالت طراحی محصول (یاسیستم)،میزان خرابی را دردوره ((عمر مفید)) کاهش داده،وشکست های متحمل درزمان فرسودگی رانیزبه تعویق می اندازد.

ب -  اجرایProcesses -FMEA  :عوامل بالقوه خرابی فرایندساخت یامونتاژ راکه منجر به تولید محصول راباکاهش ریسک خرابی،استحکام می بخشد.      PFMEA بااصلاح نقص های فرایند ساخت ویا مونتاژ،نرخ خرابی های محصول را دردوره ((عمر آغازین )) محصول کاهش می دهد.

3-مراحل تهیه  FMEA    

      تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است.تعداد ترکیب افراد درتیم  FMEAبه پیچیدگی فرایند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد،اما تعداد افراد تیم بیشتر از6نفرنباشد.درصورت پیچیدگی محصول یا فرایند،بهتراست کمیته های متعددی تشکیل شوند وهرتیم فرعی ،قسمتی ازموضوع را به عهده بگیرد.تیم ها ازافراد خبره که بیشترین شناخت راازمحصول /فرایند دارند،تشکیل می شود ؛ افرادی چون مهندسین،متخصصین طراحی،ساخت ومونتاژکیفیت،خدمات پس از فروش،بازاریابی وتدارکات.این تیم هاازمراحل آغازین کارتازمان اجرای اقدامات پیشنهادی وبررسی نتایج آنها ونهایتاً تکمیلFMEA،مسئولیت تمام فعالیت های مربوط رابرعهده خواهندداشت. یکی ازفواید این رویکرد تیمی این است که هرفعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهایسازمان خواهد وبدوبنابراین ،اجرای آنها هیچ گ.نه مشکل ویا مقاومتی رادرپی نخواهد داشت.

  به منظورتکمیل فرم FMEAتیم باید برای سؤالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کند:

الف - تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف ومقاصد طراحی رابرآورده سازد و یا نیازهای فرایند تحقق نمی یابد؟

ب -  حالات خرابی چه تأثیری برمشتری ویا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ -  اثرخرابی ( براساس رتبه بندی1تا 10) چه شدتی دارد؟(عدد شدت)

ت -  علل بالقوه خرابی کدامند؟

ث -  احتمال وقوع علل خرابی ( براساسرتبه بندی1 تا 10 ) چقدراست؟ (عدد وقوع)

ج -  درحال حاض چه کنترل هایی به منظورپیشگریی ویا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ -  قدرت تشخیص کنترل هایموجود ( براساس رتبه بندی 1 تا10 ) چه میزان است؟ ( عدد تشخیص)

ح -  میزان خطرپذیری حالات بالقوه به ازای علل مختلف چه مقداراست؟

محاسبه RPN

(تشخیص) X (وقوع)X  (شدت) = ((RPN نمره اولویت ریسک

خ -  به منظورکاهش میزان خطر پذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیربه عنوان سوابق محصول ویا فرایند مستند می شود :

  ارتباطات به سادگی برقرارمی شود( بعنوان یک زبان مشترک برای همه افراد)

  به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است

  تمامی تفکرات ونظرهای افراد جمع آوری می شود

  یکی ازمنابع مهم بهبود مستمر است

4- فواید اجرای FMEA

پاره ای ازفواید اجرای FMEA عبارتند از :

1. بهبود کیفیت،افزایش درجه اطمینان کالاوایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد

2.کاهش زمان معرفی محصول به بازار.دیررفتن محصول به بازارمعمولاً ناشی ازبروزمسائل و مشکلاتی درمراحل نهایی طراحی ویا مراحل اولیه تولید است.  اجرایFMEAباشناسایی چنین مشکلاتی درمراحل آغازین کارازوقوع آنها جلوگیری می کند. 

3. نیازبه تغییرات ضرروی درفرایند ویا محصول درزمان تولید انبوه کاهش می- یابد.

4. بهبود تصویر سازمان درنظر مشتری،چرا که مشتری عیوب کمتری راتجربه می کند وموجب افزایش رقابت پذیری سازمان دربازارمی شود

5. کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب ویا نامنطبق

6.رواج فرهنگ کارتیمی دردرون سازمان.

5- انواع FMEA

درحال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر است .

1.طراحی سیستم ها وزیر سیستم ها ازابتدایی ترین مرحله ((System–FMEA.

2.طراحی قطعات جدید ویااعمال تغییرات درطرحهای جاری(Design -FMEA)

3.طراحی ویا توسعه فرایندهای تولید یا مونتاژ((Process–FMEA

4. طراحی ویاتوسعه فعالیت ها وارائه خدمات (Service–FMEA)

5.طراحی ماسین آلات ((Machinery–FMEA

 

کاربرد آنالیز حالت بالقوه خرابی درطراحی سیستم

(System – FMEA

2-1  تعریف (System – FMEA)

 (System–FMEA) روشی سیستماتیک است که به منظورتحلیل وبررسی یک سیستم وزیرسیستم های آن درابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود.FMEA- Systemعموماً برحالات بالقوه خرابی که می تواند در عملکردهای سیستم رخ دهدتمرکز می کند.این خرابی ها از وجود نقصان ویا کمبود هایی درطراحی سیستم ویا وجود تقابل نامطلوب بین عملکرد مؤلفه های سیستم یا زیر سیستم ناشی می شوند.دامنه شمول System– FMEAدربرگیرنده مراحل طراحی مفهومی ، طراحی جزیی تکوین،آزمایش وارزیابی سیستم است وبنابراین ابتدایی ترین FMEA می باشدکه تکمیل می شود وبه بررسی آثارمتقابل اجزا وزیرسیستم ها بریکدیگرویا بر سیستم های دیگرمی پردازد.طرح دراین مرحله،فرایند تکاملی دارد ودرآن،چگونگی استفاده ازروش ها وتکنولوژی های مختلف برای رسیدن به یک سیستم ایده آل مطرح می باشد.نتیجه این تجزیه وتحلیل ،اطلاعات اولیه برای اجرایFMEA Design خواهد بود.درواقع DFMEA پس ازتکمیلSystem–FMEA تهیه می شود و عموماً علل خرابی درSystem– FMEA حالات خرابی در DFMEAهستند.

هدف ازاجرای System–FMEA به حداقل رساندن ریسک خرابی درطراحی سیستم براساس نیازها وخواسته های مشتری است.این نیازها وخواسته هامی تواند برگرفته از QFD باشد.

2-2 .خروجی System– FMEA

 فهرستی ازحالات بالقوه خرابی که براساس شاخصRPN رتبه بندی شده اند.

فهرستی ازآزمایش هایی که میتوانند حالت خرابی راکشف کنند

  فهرستی ازاقدامات پیشنهادی(design actions)به منظورحذف حالات خرابی،  افزایش ایمنی ویا کاهش میزان وقوع 

2-3  فواید اجرای System– FMEA

1. کمک به انتخاب طراحی بهینه سیستم ازبین کلیه طرح های پیشنهادی،

2. کمک به تعین سیستم های جبرانی،

3.افزایش احتمال مورد توجه قرارگرفتن حالات بالقوه خرابی،

4.عیین تعیین حالات بالقوه خرابی درسیستم وآثارمتقابل آنهابازیرسیستم هاویا سایرسیستم ها

 2-4گام به گام باتحلیل System– FMEA

دونیازمندی برای تکمیل System–FMEA وجود دارد.اولین نیازمندی عبارت است ازشناسایی فرمی مناسب ودومین آن عبارت است ازشناسایی وتدوین راهنماهای رتبه بندی.

فرم استانداردی برای System–FMEوجود ندارد وهرشرکت فرم مخصوص به خود دارد که نشان دهنده نیازهای سازمان ومشتریان آن است.


منبع : گردآوری از گروه کسب و کار 3نشانه

ارسال نظرات

userPhoto 3Neshaneh
جمع 13 + 4 چند است؟

ADVERTISING